當(dāng)光伏板鋪滿山脊、架起魚塘上空，適配復(fù)雜場景的柔性光伏支架，正成為新能源電站的“鋼筋鐵骨”。但很少有人注意到，這類高度定制化的支架產(chǎn)品，長期困在多重難題里：定制訂單與規(guī)?；a(chǎn)難以兼顧、切割焊接精度參差不齊、材料浪費(fèi)嚴(yán)重、全廠數(shù)據(jù)割裂，人工重復(fù)勞作效率低、品控不穩(wěn)等，均成為光伏裝備升級的堵點(diǎn)。而光伏支架的切割精度與焊接質(zhì)量，卻直接影響了太陽能發(fā)電系統(tǒng)的安全與穩(wěn)定。
如何在定制化生產(chǎn)中控住成本、兼顧效率更穩(wěn)住質(zhì)量？如何守住光伏發(fā)電系統(tǒng)的首道安全防線？
帶著這些行業(yè)共性命題，華工賽百攜手國內(nèi)柔性光伏支架細(xì)分賽道頭部企業(yè)——匯耀品尚能源科技有限公司，落地全球首座柔性光伏支架智能制造工廠。
聚焦板材型材下料、部件裝焊兩大核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)，在總計(jì)7281平方米的產(chǎn)線空間內(nèi)，搭建起從原料上料、噴碼、切割下料、分揀、打磨、智能倉儲(chǔ)物流、自動(dòng)上件組對、自動(dòng)焊接到成品出庫的全鏈路智能生產(chǎn)體系，用智能化、數(shù)字化、綠色化為柔性光伏支架制造破局。
從毫米到絲級? 以“光”的切割精度定義每一寸光伏骨架
走進(jìn)智能切割工區(qū)，看不到傳統(tǒng)車間人工劃線、手動(dòng)下料的繁忙景象。從板材、型材原料入庫那一刻起，整個(gè)生產(chǎn)流程就進(jìn)入算法驅(qū)動(dòng)的精準(zhǔn)模式。
針對6-30mm厚度的各類鋼板，產(chǎn)線配置華工科技自研大幅面高功率激光切割裝備，單班可實(shí)現(xiàn)5500m切割長度、產(chǎn)出8800件零件，滿足方管、H鋼、角鋼等不同截面型材混線生產(chǎn)，單班加工160根型材，短件下料均由機(jī)器人自動(dòng)完成，將人力解放為“把關(guān)者”。
同時(shí)配套的智能套料軟件與余料管理系統(tǒng)，可為每一塊鋼板計(jì)算最優(yōu)排布方案，切割產(chǎn)生的邊角料全部納入數(shù)字化臺(tái)賬循環(huán)復(fù)用。憑借這套方案，工廠材料利用率從行業(yè)常規(guī)的70%-85%提升至90%以上，切割精度從傳統(tǒng)毫米級躍升至絲級，為后續(xù)焊接裝配的高品質(zhì)筑牢基礎(chǔ)。
免示教、無人化? 以焊火的弧光錨定每一處托光支點(diǎn)
焊接是支架生產(chǎn)的核心工序，也是傳統(tǒng)模式下人工依賴度最高、質(zhì)量波動(dòng)最大的環(huán)節(jié)。
在匯耀品尚常德工廠的焊接工區(qū)，8個(gè)桿件焊接工作站、4個(gè)支座焊接工作站有序排布，其中4個(gè)機(jī)器人自動(dòng)組對焊接工作站，實(shí)現(xiàn)了從組對到焊接的全流程無人化作業(yè)。
依托自動(dòng)組對點(diǎn)焊技術(shù)、免示教焊接、線激光跟蹤引導(dǎo)等關(guān)鍵核心技術(shù)，焊接機(jī)器人自主編程、自動(dòng)尋找焊縫位置并生成焊接路徑，完成工件對位、點(diǎn)焊固定、連續(xù)焊接全流程，關(guān)鍵焊縫均滿足全熔透工藝要求，焊縫識(shí)別準(zhǔn)確率≥99%，焊縫定位精度±1mm，產(chǎn)線自動(dòng)焊接可達(dá)率≥80%，自動(dòng)上件準(zhǔn)確率≥92%，焊接效率較人工提升2倍。
消除了人工焊接的手法差異，工人不用再密集地長期值守在煙塵與高溫旁，既降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，也讓每一道焊縫的質(zhì)量都穩(wěn)定可控。
從單點(diǎn)突破到全鏈路貫通? 用每一組數(shù)據(jù)織出整廠的智慧光網(wǎng)?
單臺(tái)設(shè)備的智能化只是“單點(diǎn)突破”，全流程數(shù)據(jù)的貫通才是智能工廠的核心。華工賽百為這座工廠搭建了完整的數(shù)字化管控體系，打通生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的“數(shù)據(jù)孤島”。
向上，MES生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)與企業(yè)ERP、PLM系統(tǒng)深度集成，訂單需求、產(chǎn)品圖紙、生產(chǎn)計(jì)劃可一鍵分解為具體工單；中間層，下料中控、焊接中控、WMS/WCS倉儲(chǔ)系統(tǒng)、AGV調(diào)度系統(tǒng)協(xié)同聯(lián)動(dòng)，全廠52臺(tái)智能裝備實(shí)現(xiàn)自群體協(xié)同，零件信息采集識(shí)別率達(dá)到100%；向下，生產(chǎn)指令直達(dá)設(shè)備層，驅(qū)動(dòng)各類裝備精準(zhǔn)執(zhí)行動(dòng)作。
從原料入庫掃碼建檔，到每道工序自動(dòng)報(bào)工，再到成品出庫全程追溯，每一件產(chǎn)品都擁有專屬的“數(shù)字身份證”。管理人員可實(shí)時(shí)掌握產(chǎn)能、質(zhì)量、庫存、設(shè)備狀態(tài)等核心數(shù)據(jù)，生產(chǎn)調(diào)度從“靠經(jīng)驗(yàn)拍板”變成“用數(shù)據(jù)決策”。同時(shí)，搭配AGV自動(dòng)配送與智能倉儲(chǔ)體系，物料在車間內(nèi)有序流轉(zhuǎn)，真正實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)與精細(xì)化庫存管理。
可復(fù)制的行業(yè)范本??賦能光伏智造升級
全流程智能化改造的價(jià)值，最終體現(xiàn)在實(shí)打?qū)嵉某晒?。一期?xiàng)目達(dá)產(chǎn)后，工廠年產(chǎn)能可達(dá)1.5GW，滿足年下料板材1.1萬噸、型材7萬根，年產(chǎn)支座產(chǎn)品10萬件、支架產(chǎn)品7萬件的規(guī)劃目標(biāo)。與此同時(shí)，工廠所有焊接工位均配備專業(yè)除塵系統(tǒng)，車間環(huán)境噪聲≤80分貝，煙塵排放濃度≤4mg/m3，完全符合綠色制造標(biāo)準(zhǔn)，在高效生產(chǎn)的同時(shí)守住了生態(tài)底線。
作為全球首座柔性光伏支架智能制造工廠，匯耀品尚常德項(xiàng)目的意義遠(yuǎn)不止于一座工廠的投產(chǎn)，它針對光伏支架行業(yè)“多品種、小批量、定制化”的普遍痛點(diǎn)，輸出了一套從工藝規(guī)劃、裝備選型到數(shù)字化管控的完整解決方案，具備極強(qiáng)的行業(yè)可復(fù)制性。
當(dāng)前光伏產(chǎn)業(yè)正處于高速擴(kuò)容期，支架制造的智能化水平直接關(guān)系到整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈的降本增效進(jìn)程，而這套“智能切割+智能焊接+數(shù)字管控+柔性生產(chǎn)”的模式，不僅適用于柔性光伏支架領(lǐng)域，同樣可以快速復(fù)制到固定支架、跟蹤支架等其他品類，甚至可推廣至能源裝備、鋼結(jié)構(gòu)、通用金屬加工等同類離散制造場景，幫助更多企業(yè)破解定制化與規(guī)?；拿埽苿?dòng)行業(yè)整體向智能化、柔性化、綠色化轉(zhuǎn)型。
